. Планировка оборудования и рабочих мест

Основные требования к оформлению планов располо­жения оборудования и рабочих мест, а также используемые при этом обозначения были рассмотрены в гл. 1.

При размещении оборудования в соответствии с выбранным вариантом необходимо обеспечить установленные нормами рас­стояния между оборудованием при различных вариантах их раз­мещения, а также ширину проездов. Указанные нормы для схем, приведенных на рис. 4.17, даны в табл. 4.9. Они зависят от га-

4.9. Нормы расстояний, мм *, станков от проезда, между станками, а также от станков до стен и колонн вдания (см. рис. 4.17)

Примечание. Расстояние между станками к при размещении их по кольцевой схеме принимается не менее 700 мм. Расстояние от колонн до боковой стороны станков н установлено 1200/900.

* В знаменателе приведены нормы расстояний для цехов крупносерийного и массового производства, когда они отличаются от соответствующих норм для условий единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства.

баритных размеров оборудования и устанавливают расстояния от крайних положений движущихся частей станка до открыва­ющихся дверей станков, установленных отдельно стоек и шкафов систем управления, колонн и стен здания. При размещении рядом двух станков различных габаритных размеров расстояния сле­дует выбирать по наибольшему из них. Стружкоуборочные ка­налы, располагаемые вдоль проезда, должны находиться за его пределами. Ширину магистральных проездов, по которым осу­ществляются межцеховые перевозки, принимают равной 4500— 5500 мм. Ширина цеховых проездов зависит от вида напольного транспорта и габаритных размеров перемещаемых грузов. Для всех видов напольного электротранспорта ширина проезда А (мм) составляет: при одностороннем движении А = Б + 1400, при двустороннем движении А — 2Б + 1600, для робокар при одно­стороннем движении А = Б + 1400, где Б — ширина груза, мм.

Ширину пешеходных проходов принимают равной 1400 мм.

Примеры планировочных решений станочных линий с различными способами меж­операционной передачи заго­товок приведены на рис. 4.18. Во всех этих схемах ширина Л2 пеше­ходных проходов принята равной 1400 мм, ширина передаточных столов и стеллажного оборудования В = 670 мм, расстояние между ними Г = 900 мм. Расстояние между станком и консольной сек­цией приемопередаточного стола Д = 400 мм, а ширина рабочей зоны между станком и столами Е = 1070 мм. Ширина К механи­зированного межоперационного транспорта принимается в соот­ветствии с размерами изготовляемых деталей, а расстояние Ж между транспортными устройствами — не менее 300 мм.

Рис. 4.18. Примеры планировочных решений станочных линий с исполь­зованием различных видов межопе­рационного транспорта;

а — с автоматизированной транспорт- но-складской системой для тары 400 X X 600 мм (разработчик НПО «Оргстан- кинпром»); б — с напольным автоопе­ратором и приемопередаточными стола­ми (разработчик НПО «Оргстанкин- пром», Москва); в — со стационарным роликовым или пластинчатым конвейе­ром; г — с подвесным конвейером или электроталью на монорельсе; д — с под­весным конвейером и манипуляторами у станков

Возможные варианты размещения стационарных рабочих мест сборки для условий единичного, мелкосерийного и сред несерий­ного производства показаны на рис. 4.19, а в табл. 4.10 приве­дены нормы на их размещение.

Для условий крупносерийного и массового производства характер­ны варианты конвейерной сборки. Планировки рабочих мест при ис­пользовании сборочных конвейеров и автоматизированных линий, а также нормы их размещения даны на рис. 4.20. Размер К на этих схе­мах определяется конструкцией оборудования.

В практике проектирования в основном используют темплет- ный метод выполнения планиро­вок. Темплеты представляют собой планы рабочих мест и оборудования, выполненные на прозрачной пленке или бумаге в определенном масштабе. Кроме габаритных размеров оборудования, сборочного стола или верстака, на тем- плете указывают место рабочего, расположение инструменталь-

ных тумбочек, столов и другой организационной оснастки, а также места подвода энергоносителей и технологических жидкостей. В ходе планировки их размещают на подготовленном компоно­вочном плане участка, закрепляя прозрачной клейкой лентой. В этом случае сокращается до минимума доработка планов и уменьшается в 1,5—2 раза трудоемкость планировочных работ по сравнению с трудоемкостью планировки при использовании шабло­нов-габаритов оборудования.

Темплетный метод можно использовать при разработке пла­нов на ЭВМ. При этом в соответствии с выбранным вариантом расположения, обеспечивающим минимальные мощности грузо­потоков на участке, размещают темплеты рабочих мест, заранее введенные в банк данных машины в виде графических файлов.

При разработке планировки цехов, имеющих сложные транс­портные системы подвесных и напольных конвейеров, монорель­сов и автоматизированных складов, эффективно использоватьметод объемного макетирования, при котором применяют объемные модели (выполненные в определенном масштабе) станков, рабочих мест сборки, транспортных систем и строительных элементов зданий. Применение объемных моделей позволяет правильно расположить транспортно-технологическое оборудование в объеме здания и избежать многих ошибок в расположении отдельных транспортных систем по высоте, возможных при плоскостном изображении.

Рассмотрим некоторые конкретные примеры планировок уча­стков и линий механической обработки и сборки. На рис. 4.21 приведена планировка ГПС АСВ-201 для изготовления деталей типа тел вращения, плоской формы и корпусных деталей в усло­виях серийного производства. ГПС рассчитана на изготовление в год деталей 500 наименовании при работе с партиями заготовок по 25—100 шт., общий годовой выпуск деталей 66 000 шт. Раз­меры изготовляемых деталей, мм: диаметр 50—500 мм, длина до 500, ширина и высота до 500.

В составе ГПС — 15 станков с ЧПУ, в том числе три ГПМ. Сочетание ГПМ и высокопроизводительных станков с ЧПУ с руч­ной нагрузкой обеспечивает высокую надежность системы. "

Изготовляют корпусные детали на двух многоцелевых стан­ках 5 мод. ИР500ПМФ4 со сменными столами-спутниками. Заго­товку устанавливают на свободный стол во время работы станка. Одич рабочий обслуживает два станка. Для патронной обработки тел вращения диаметром до 500 мм применены два патронных полуавтомата 6 мод. 1П756ПФЗ и два полуавтомата 7 мод. МА1П420ПФ30 для изготовления деталей меньших диаметров (до 200 мм). За этими станками расположена группа станков для изготовления плоскостных деталей, а также для дополнительной обработки отверстий пазов и лысок в деталях типа тел вращения— два вертикальных фрезерно-сверлильно-расточных станка 8 6Т13МФ4 и два вертикально-сверлильных станка 9 2Р135Ф2 с ре­вольверной головкой. Далее размещены три ГПМ с тактовыми столами 16 — токарный модуль 10 на базе токарного полуавтомата МА1П420ПФ30 с ЧПУ и робота 15 мод. МАП.40.01, сверлильно- фрезерно-расточной ГПМ 11 и шлифовальный ГПМ 12 МА85-1. В конце участка расположены два токарных станка 13 мод. 1600Ф30 с ЧПУ для изготовления мелких деталей.

Для перемещений заготовок, инструментов и деталей преду­смотрена автоматизированная транспортно-складская система с централизованным четырехъярусным складом 2 вместимостью 64 ячейки и транспортная система замкнутого типа с транспортным роботом 3 грузоподъемностью 550 кг. В рабочей зоне станков предусмотрены приемные столы 4, 14 для деталей и заготовок, а также устройства их автоматической стыковки с транспортным роботом Управляющий вычислительный комплекс на базе ЭВМ мод. СМ 1406 обеспечивает управление автоматизированной транспортноскладской системой.