К деталям класса рычагов относятся собственно рычаги, тяги, серьги, вилки, балансиры, шатуны.
Рычаги являются звеньями системы машин, аппаратов, приборов, приспособлений. Совершая качательное или враща-
тельное движение, рычаги передают необходимые силы и движения сопряженным деталям, заставляя их выполнять требуе-
мые перемещения с надлежащей скоростью. В других случаях рычаги, например прихваты, остаются неподвижными и фик-
сируют относительное положение сопряженных деталей.
Детали класса рычагов имеют два отверстия или больше, оси которых расположены параллельно или под прямым уг-
лом. Тело рычагов представляет собой стержень, не обладающий достаточной жесткостью. В деталях этого класса, кроме
основных отверстий, обрабатываются шпоночные или шлицевые пары, крепежные отверстия и прорези в головках. Стержни
рычагов часто не обрабатывают.
Значительное разнообразие конструкций рычагов вызывает необходимость их классификации с целью сужения типовых
технологических процессов. С этой целью рекомендуется следующая классификация:
1 Рычаги, у которых торцы втулок имеют общую плоскость или их торцы лежат в одной плоскости.
2 Рычаги, у которых торцы втулок лежат в разных плоскостях.
3 Рычаги, у которых имеется длинная втулка с отверстием и значительно более короткие втулки.
Технологические задачи
Точности размеров. Отверстия – основные и вспомогательные базы, поверхностями которых рычаги и вилки сопряга-
ются с валиками, проектируют у рычагов и шарнирных вилок по Н7...Н9, а у вилок переключения для уменьшения перекоса
при осевом перемещении – по Н7...Н8. Точность расстояний между параллельными исполнительными поверхностями вилок
переключения назначают по IТ10...IТ12. Расстояние между осями отверстий основных и вспомогательных баз рычагов
должны соответствовать расчетным; допускаемые отклонения в зависимости от требуемой точности колеблются от ± 0,025
до + 0,1 мм.
Точность формы. В большинстве случаев особых требований к точности формы поверхностей не предъявляется, т.е.
погрешность формы не должна превышать допуск на размер или, в зависимости от условий эксплуатации, погрешности
формы не должны превышать от 40 до 60 % от поля допуска на соответствующий размер.
Точность взаимного расположения. Для хорошего прилегания поверхностей отверстий к сопряженным деталям оси по-
верхностей отверстий – вспомогательных баз рычагов должны быть параллельны осям поверхностей отверстий – основных
баз с допускаемыми отклонениями (0,05...0,3)/100 мм.
6.1 Типовой маршрут изготовления рычагов
Рассмотрим основные операции механической обработки рычагов с общей плоскостью торцов втулок (рис. 64).
005 Заготовительная.
Чугунные заготовки получают литьем в песчаные формы или оболочковые. Отливки из ковкого чугуна следует подвер-
гать отжигу и последующей правке для уменьшения остаточных деформаций. Стальные заготовки – ковкой, штамповкой,
литьем по выплавляемым моделям, а в единичном производстве – сваркой.
010 Фрезерная.
Фрезеровать торцы втулок с одной стороны начерно или начисто и с припуском под шлифование (при необходимости).
Рис. 64 Рычаг
Технологическая база (установочная) – поверхность стержня или противоположные торцы втулок. Направляющую и
опорную базы выбирают из условий удобства установки детали. Станок – вертикально-фрезерный или карусельно-
фрезерный.
015 Фрезерная.
Аналогично предыдущей операции, но с другой стороны. Технологическая база – обработанные торцы втулок. В серий-
ном и массовом производствах обработка торцов втулок может выполняться одновременно с двух сторон, на горизонтально-
фрезерном станке набором фрез. Технологическая база – поверхность стержня или поверхность втулок. Если заготовки про-
ходят чеканку (т.е. торцы втулок обжаты прессом), то фрезерную обработку не производят.
020 Обработка основных отверстий.
Технологическая база – обработанные торцы втулок и их наружные поверхности, что обеспечивает равностенность вту-
лок. В зависимости от типа производства операцию выполняют:
– в единичном и мелкосерийном производствах на радиально- и вертикально-сверлильных станках или расточных стан-
ках по разметке со сменой инструмента;
– в мелкосерийном и серийном производствах – на сверлильных станках с ЧПУ, на радиально- и вертикально-сверлильных
станках по кондуктору со сменой инструмента и быстросменных втулок в кондукторах;
– в крупносерийном и массовом производствах – на агрегатных многошпиндельных одно- и многопозиционных стан-
ках, вертикально-сверлильных станках с многошпиндельными головками и на протяжных станках.
Маршрут обработки основных отверстий имеет варианты:
– сверление, зенкерование, одно- или двукратное развертывание или двойное растачивание;
– сверление и протягивание (для отверстий диаметром более 30 мм), полученные в заготовке прошиванием или литьем,
сверление заменяют предварительным зенкерованием.
Обеспечение параллельности осей и межосевого расстояния основных отверстий достигается следующим образом (в
порядке убывания точности):
– одновременной обработкой несколькими инструментами на многошпиндельных станках;
– последовательной обработкой при неизменном закреплении заготовки;
– последовательной обработкой на разных станках, в разных приспособлениях.
030 Обработка шпоночных пазов или шлицевых поверхностей в основных отверстиях.
035 Обработка вспомогательных отверстий с нарезанием в них резьб (если нужно), пазов и уступов.
Технологическая база – основные отверстия (одно или два) и их торцы.
040 Плоское шлифование торцов втулок.
Выполняется при повышенных требованиях к шероховатости и взаимному расположению торцов втулок на плоско-
шлифовальном станке с переустановкой. Технологическая база – торцы втулок.
045 Контрольная.
В зависимости от конкретных условий последовательность обработки поверхностей рычагов может изменяться. При-
меняют варианты маршрута, в которых операции 010 и 020 меняются местами или объединяются.
Маршрут обработки рычагов с торцами втулок в разных плоскостях:
– обрабатывают торцы втулок с одной стороны;
– обрабатывают основные отверстия с той же стороны;
– обрабатывают торцы втулок с другой стороны;
– обрабатывают оставшиеся поверхности.